Quels sont les procédés de finition utilisés dans la fabrication d’engrenages ?

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Généralement, La finition est la dernière étape d’un procédé de fabrication d’engrenage. On trouve plusieurs techniques de finition permettant la modification des propriétés de la pièce usinée, en ajoutant à lui donner son aspect définitif.

Durant les dernières années, des nouveaux procédés de finition innovateurs ont marqué leur apparition dans le domaine de la fabrication d’engrenages, donnant la possibilité aux fabricants d’améliorer leurs procédés et d’avoir des pièces mécaniques aux performances supérieures, dans des délais très rapides.

Découvrons alors ces techniques de finition de pièces usinées.

Finition vibratoire chimique

C’est une excellente méthode de finition. En effet la finition vibratoire traditionnelle consiste à mettre les engrenages dans un récipient vibrant plein d’éléments abrasifs dans le but de corriger certaines imperfections de surface ou adoucir les arêtes acérées.

Concernant la finition vibratoire assistée chimiquement, cette technologie utilise des produits chimiques particulièrement formulés avec des composants non abrasifs afin d’obtenir un revêtement spécifique sur les engrenages fabriqués. Cela permet le développement des surfaces planes avec des caractéristiques de surface de microfinition. Ce procédé  est principalement applicable aux composants de moteur tels que les vilebrequins et les arbres à cames et aux systèmes de trains d’engrenages automobiles.

Finition d’engrenage en utilisant un baril centrifuge

Cette méthode de haute énergie représente  un moyen accéléré mécaniquement dans le but de réaliser un contour de bord et des microfinis isotropes sur des engrenages. Cette technologie est utilisée par beaucoup de fabricants afin d’optimiser l’endurance des trains d’engrenages ainsi que la finition de surface.

Egalement, ce procédé permet de générer des finitions optimisant les qualités porteuses des surfaces d’accouplement, des propriétés de durcissement à froid avantageuses pour les pièces fortement sollicitées et de développer une contrainte de compression avantageuse. Une séquence de processus (analogue à la finition, à l’ébauche et au polissage) est généralement utilisée pour le développement des surfaces très finies. la vitesse de ce processus ainsi que les forces centrifuges élevées donnent la possibilité d’obtenir des résultats de haut niveau dans des délais très  courts.

Le procédé d’usinage turboabrasif d’engrenages

L’une des propriétés qui caractérisent l’usinage turboabrasif de la finition centrifuge ou vibratoire est qu’il s’agit d’une méthode sèche n’exige aucune utilisation de liquide. Les pièces sont fixées sur une broche, similaire à un centre d’usinage horizontal, ensuite elles sont tournées à des vitesses allant de 500 à 2 000 tr / min, entourées par un nuage de matière abrasive.

Certainement, l’investissement indispensable pour se doter de ce processus est très important, pourtant grâce à celle-ci, les constructeurs de pièces mécaniques ont la possibilité de réaliser des contours de bord et d’autres finitions de surface très rapidement (dans de nombreux cas avec des cycles de 60 à 120 secondes). En outre, les machines ont la possibilité  d’accueillir des engrenages de 48 pouces de diamètre, ce qui est inimaginable avec les autres méthodes de finition.

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